Memuat...

Minggu, 13 Maret 2011

LAPORAN BULANAN

Section :    Pabrik

PABRIK


Merupakan Tempat pengolahan hasil,dengan kemampuan proses menurut kapasitas dari pabrik tersebut dengan cos yang seefisien mungkin dan keuntungan yang sebesar-besarnya dan dengan losiss yang sekecil mungkin dan mampu melayani pada bulan puncak, Mendayagunakan seluruh sumber daya yang ada dipabrik Seperti Tenaga kerja, Mesin, Bahan baku. Serta meningkatkan SDM dengan cara Pelatihan, motivasi dan kepemimpinan yang bijak.


FUNGSI PABRIK KELAPA SAWIT:

A.    1. Beroperasi secara lancar dan mampu melayani pada bulan puncak.

    2. Menghasilkan minyak dan kernel semaksimal mungkin dengan

     kehilangan produksi seminimal mungkin.

    3. Menghasilkan minyak dan kernel dengan mutu memenuhi standard

     dan selalu konsisten.

    4. Biaya operasi rendah.

B.    Mendayagunakan seluruh sumber daya yang ada dipabrik.

    1. Tenaga kerja.

    2. Mesin.

    3. Bahan baku.

    4. Biaya terbatas


C.    Meningkatkan kemampuan SDM melalui :

    1. Pelatihan.

    2. Motivasi.

    3. Kepemimpinan.



PALM OIL MILL is Unique

  • SELF ENERGY (fibre, cangkang, empty bunch untuk bahan bakar boiler).
  • NO Waste (Tidak ada yang terbuang; fibre dan cangkang untuk B3 ( Bahan Bakar Boiler ), Empty bunch untuk pupuk, effluent untuk pupuk cair).
  • BASIC PRINCIPAL : is Separation


WEIGHTBRIDGE:


Weightbridge merupakan tempat penimbangan atau untuk mengetahui tonase dari TBS, CPO, Kernel, Cangkang dan Tankos.
Tata Cara Pengoprasian Timbangan:
  • Kondisi harus bersih
  • Cek kondisi timbangan dan kelistrikan
  • Cek semua replas, surat jalan dll
  • Hasil timbang harus di cek ulang
  • Selisih penimbangan harus dicek
  • Pastikan regristrasi lengkap
  • Posisi timbangan awal harus zerro
  • Saat penimbangan mobil masuk perlahan
  • Pengecekan dan kalibrasi terjadwal.
  • Posisikan beban di tengah-tengah; kiri-kanan, muka-belakang.
  • Saat memasuki timbangan pelan-pelan tidak menimbulkan goncangan.
  • Pastikan load cell dalam kondisi baik dan posisi kabelnya benar (tidak tertekuk).
  • Bebas bergerak; tidak ada ganjalan dan dalam keadaan bersih.


Hal yang harus di perhatikan dalm penimbangan:

  • SJ/SAB Afdeling /NP
  • Security periksa muatan mobil
  • Matikan mesin, sopir turun.


Tera ulang dilakukan setiap tahun oleh metrologi dan Kalibrasi dengan batu timbangan dilakukan sekali dalam 3 bulan di bawah koordinasi Asst proses.
Weight Bridge dibersihkan dan dicek setiap hari sebelum operasi pengecekan load cell, chasis dan earthing sistem timbangan dilakukan setiap bulan .
Bagian-bagian dari Weight Bridge
  • Load cell
  • Platform (Alas)
  • Indikator
  • Software (PC)

  • Load Cell, yaitu pengubah gaya tekan menjadi sinyal listrik (transreducer).
  • Platform yang berfungsi sebagai penerima beban langsung dari kendaraan yang ditimbang.
  • Indikator yang berfungsi mengubah sinyal listrik menjadi data display secara digital
  • Seperangkat PC yang dilengkapi dengan Software Measy weight sebagai database dalam transaksi penimbangan


LOADING RAMP:

Adalah tempat pembomgkaran TBS yang telah di timbang dan tempat pemilihan ( Greading ) TBS serta tempat menyimpan TBS sementara sebelum di Olah.
Fungsi :
  • Menerima dan memindahkan TBS ke Lori
  • Menyimpan sementara TBS
  • Menjamin Kontinunitas Pengolahan TBS
Tujuan di lakukan Greading TBS :
  • Feedback kepada kebun mengenai mutu TBS.
  • Counter check terhadap grading TPH.
  • Gambaran mutu rata-rata TBS untuk pengendalian proses.
  • Acuan pembayaran TBS pihak 3.



Perhitungan denda
buah mentah  50% x %Bh Mentah x Ton TBS.
buah busuk  25% x (%Bh Busuk – 5%) x Ton TBS
tandan kosong  100% x %TanKos x Ton TBS
tangkai panjang  1% x % Tangkai Panjang x Ton TBS






Tata Cara Grading TBS:
No
Description
Grading Pabrik
1
2






3

4


Lokasi Grading
Contoh (Sample) :
  1. Penentuan sample truck
  2. Unit Sample
    c. Penentuan Random


    Petugas



    Kriteria Buah :
  • Buah Matang
  • Buah Busuk
  • Tangkai Panjang

    Kondisi Buah
Loading Ramp
  1. Kebun sendiri (setiap afdeling – harus kena grading).
  2. Jumlah truck yang digrading 10 % dari total truck yang masuk dipilih secara acak.
  3. Pihak ke 3 & plasma, setiap truck.
    a. 100 jjg/truck diturunkan kelantai
    b. Selesai grading tuang ke kompartement, tidak di loader
    Tanpa System
    5 orang/hari
    Shift I : 3 orang
    Shift II : 2 orang

    Brondol > 10
    Buah dalam ikut membrondol
    BJR ≥ 8 kg bentuk V
    BJR < 8 kg mepet tandan
    Tidak mengandung sampah, pasir, tanah.

LORI: Tempat penampungan TBS dari Loadin Ramp yang kemudian untuk di antarkan ke Sterillizer untuk proses perebusan. Dengan kapasitas per lori ± 3.3ton.
Tujuan Lory di bolong samping kiri-kanan dan bawah :
  • Untuk memudahkan pemasukan panas ke TBS sampai bagian dalam dan mempermudah pengeluaran condensate.
Pengisian Lori
  • Lori harus diisi sesuai dengan volumenya (kapasitas ijin 3,3 Ton)
  • Pemuatan TBS yang berlebihan dapat merusak dinding sterilizer karena TBS dapat terjatuh didalam perebusan.
  • Pemberian pelumas pada bushing relco yang terdapat di lori. Sebab jika roda tidak berputar gaya gesek terhadap railway dapat membuat penarikan yang lama dan tali capstan cepat putus.
  • Pembersihan lori maksimal seminggu sekali.

JARINGAN REL (RAIL TRACK)
  • Jaringan rel ini digunakan sebagai fasilitator untuk pergerakan lori selama proses produksi berlangsung.
  • Jaringan rel harus selalu bersih dari brondolan atau benda-benda yang dapat mengganggu jalannya pergerakan lori.

TRANSFER CARRIAGE:
Transfer carriage
system digunakan untuk proses transformasi lori berisi TBS dari jalur pengisian TBS ke jalur rebusan.

STERILLIZER
Uap Panas yang ada di sterilizer dihasilkan dari Boiler yang kemudian diteruskan ke Back Pressure Vessel, dan dari BPV di teruskan lagi ke sterilizer. Steam yang di gunakan untuk perebusan berasal dari BPV dengan tekanan 2,8 – 3. 5bar dan temperatur 135 – 145OC
Fungsi : adalah tempat untuk merebus TBS yang bertujuan :
  1. Menonaktifkan enzim
  2. Memudahkan lepasnya brondolan dari janjang
  3. Mengurangi kadar air (dehidrasi)
  4. Mengubah komposisi dari mesocarp sehingga proses pelumatan dan klarifikasi efisien
  5. Dehidrasi nut sehingga kernel lekang dari cangkangnya
Faktor yang menentukan rebusan:
  • Temperature
  • Preasure
  • Time
  • Kualitas TBS & ukuran TBS
  • System perebusan.
Hal yang harus di perhatikan:
  • Sistem perebusan                    :Triple peak
  • Siklus perebusan (tutup ke tutup pintu)        : 90 – 115 menit
  • Tekanan perebusan                : 2,8 – 3,2 bar
Proses control
  • Oil losses kondensat      : < 1 %
  • (abs losses kondensat)      : < 1 Kg/Ton TBS)
Triple Peak:

Keterangan:
O – A    =    Deaerasi
A – B    =    Perebusan Peak 1 (2 bar)
B – C    =    1st Blow-down (buang steam sampai 0 bar) – buang kondensat
C – D    =    Deaerasi
D – E    =    Perebusan Peak 2 (2,8 bar)
E – F    =    2nd Blow-down (buang steam sampai 0 bar) – buang kondensat
F – G    =    Deaerasi
G – H    =    Perebusan Peak 3 (2,8 – 3,2 bar)
H – I    =    Holding Time
I – J        =    Exhaust - Buang Kondensat
J – K    =    Blow-off (buang steam sampai 0 bar)

Perubahan Yang Terjadi
Dengan menggunakan sistem perebusan triple peak, mengakibatkan TBS yang terebus secara merata, karena uap panas tersebar merata dengan tekanan yang berbeda di setiap titik puncak (peak). Uap pertama yang masuk memindahkan panas secara konveksi ke dalam buah di bagian luar, kemudian didalam TBS panas yang masuk dipinndahkan kembali secara konduksi ke bagian yang lebih dalam. Uap yang yang diterima setiap lapisan buah tidak sama dan semakin kedalam, perpindahan panas semakin berkurang (Heat Transfer Law).
Sistem triple peak ini digunakan karena akibat perebusan terjadi perubahan TBS secara fisika dan kimia, antara lain :
  1. Secara fisika
    Buah menjadi lunak, kadar air semakin berkurang dan sangat membantu dalam memudahkan lepasnya brondolan dari tandan, karena uap panas menyebabkan susutnya serat TBS dan inti sawit yang terdapat didalamnya. Kemudian penyusutan buah tersebut mengakibatkan terjadinya goncangan pada buah, karena perubahan tekanan yang cepat.
  2. Secara kimia
    Enzim-enzim yang merugikan mati akibat suhu yang tinggi, air yang menguap mengakibatkan bersatunya sel-sel minyak yang ada di dalam TBS.

Indikasi rebusan kurang sempurna:
  • Banyak fiber lengket pada nut
  • Broken nut tinggi
  • Brondolan masih banyak melekat di janjangan
  • Rendemen rendah.
  • Losses tinggi
Bagian – bagian sterilizer dan fungsinya :
  1. Main Steam Inlet Valve : Sebagai katup pemasukan uap (steam) terletak dibagian atas pressure vessel, diameter pipa 6 "
  2. Auxilary Steam Inlet Valve: Sebagai pemasukan steam bertekanan rendah untuk menjaga tekanan dalam pressure vessel stabil. Sehingga tidak terpengaruh pada penggunaan steam pada aplikasi alat lain dalam pabrik.
  3. Exhaust Valve: Digunakan untuk membuang steam ke atmosfir melalui corong pembuangan.
  4. Deaeration Valve: Sebagai saluran pembuangan udara panas saat akan start atau selama proses saat pindah puncak
  5. Condensate Valve: Saluran pembuangan condensate pada akhir proses.
  6. Safety Valve: Sebagai katup pengaman yang akan berfungsi apabila tekanan dalam pressure vessel ini melebihi kapasitas penyetelan klep yang didasari oleh design pressure pabrik pembuatnya. Katup disetel pada tekanan 3.2 Bar.
  7. steam spreader adalah untuk distribusi steam sehingga merata didalam sterilizer.
  8. Silencer Adalah saluran pembuangan uap yang masih mengandung kondensate ke udara. Fungsinya untuk mengurangi kebisingan akibat keluarnya udara bertekanan.
  9. Blow Down Chamber Adalah saluran pembuangan uap dari pipa exhaust yang hanya berisi uap saja.
  10. Condensate Pit Adalah tempat penampungan kondensate, dibuat bertingkat yang berfungsi sebagai pemisah endapan.
  11. Basculator Adalah alat yang berguna untuk mengetahui produksi kondensate yang dihasilkan perhari.
  12. Compresor Alat ini digunakan untuk membuka dan menutup valve secara semi otomatis.
  13. Blow off silincer, saluran pembuagan uap dari pipa exhaust yang hanya berisi uap saja
Tujuan Deaerasi adalah Membuang udara di dalam sterilizer karena :
  • Udara dapat menghambat pertukaran panas dari steam ke TBS sehingga perebusan TBS tidak sempurna
  • Adanya udara dalam sterilizer akan mengurangi tekanan steam akibat efek Tekanan Parsial sehingga tekanan yang dibutuhkan tidak tercapai dan steam tidak dapat menembus bagian dalam buah
Tujuan By Pass Kondensat :
  • Untuk membuang kondensat secara kontinyu sehingga kondensat tidak terakumulasi pada lantai dalam sterilizer yang akan berakibat buah terendam kondensat dan oil losses ex kondensat tinggi
Steam Trap : untuk mengefisienkan penggunaan steam dengan cara menahan steam lalu membuang steam yang telah terkondensasi (berfase Cair)
Troughput Sterilizer

CHAIN MAN
Stasiun chainman adalah stasiun penghubung antara stasiun rebusan dengan stasiun thresing atau penebahan yang lokasinya berada di railtrack. Yang brtujuan untuk melakukan proses pemasangan rantai hoisting crane pada ring lori dan proses pengembalian lori kosong ke loading ramp.
Alat-Alat pada ChainMan
  • Capstan
  • Lori
  • Tali capstan atau sling winch
  • Rail track ( jalur rel )

HOISTING CRAN
Hoisting crank merupakan alat untuk mengangkat lori yang berisi TBS hasil rebusan untuk di tuangkan ke Autovider.


THRESHER, PRESS, DEGESTER.
Alat Alat utama pada stasiun Thresher:
1. Autovider                7. Top cross conveyor
2. Threser                 8. distribuitng conveyor
3. Incleaned Empty Bunch conv.     9. Fruit recycling conveyor
4. Conveyor bellow            10. Digester
5. Bottom cross conveyor        11. Press
6. Fruit elevator            12. Cbc (cake breaker conveyor)
Komponen utama Screw Conveyor :
1. Body conveyor             6. Hanger bearing
2. Ribon (screw)             7. Flange bearing
3. Liner                 8. Elektro motor dan gearbox
4. Shaft                 9. Flexible Coupling
5. Baut join
Komponen utama Elevator :
1. Body                6. Baut Join
2. Liner                7. Elektro motor dan gearbox
3. Rantai                8. Flexible Coupling
4. Bucket  
5. Bearing

AUTOVIDER

Mengumpan Tandan masak ( TBS hasil rebusan) ke Thresher sesuai kapasitas pabrik secara kontinyu dengan bantuan scraper.
Cara kerja:

TBS hasil rebusan yang ditumpahkan dari lory ke dalam auto feeder didorong secara perlahan –lahan (3-5 rpm) oleh scraper hingga jatuh ke dalam Thresher Drum. Kecepatan Auto Fedeer diatur sesuai dengan kapasitas pabrik, hal ini bisa dilihat dari pemenuhan kebutuhan terhadap digester dan press. Maksimal pengisian Auto fedeer sebanyak 2 lory.

THRESHER
Fungsi: untuk mrontokan atau melepaskan brondolan dari janjangnya DENGAN Rpm Yang telah di sesuakian dengan material yang ada, Rpm yang di gunakan 23 - 24.
Cara Kerja

TBS hasil rebusan yang diumpankan ke dalam threser yang sedang berputar dengan putaran (rpm) tertentu dibanting berulang-ulang dengan bantuan lifting bar atau gigi buaya dalam threser. Akibat dari bantingan threser tersebut brondolan akan lepas dari janjangnya. Janjang kosong akan keluar dari threser dengan bantuan lifting bar didalamnya
Bagian-Bagiaan dari Thresher:
  1. T-Bar
  2. Spider arm
  3. Lifting Bar
  4. Bearing
  5. Tie rod

Incleaned Empty Bunch conv.
Fungsi :
Menerima Tandan kosong dari Threser dan kemudian mendistribusikannya ke mobil angkutan tandan kosong untuk kemudian diaplikasikan di lapangan.
Cara Kerja :

Tandan kosong dari threser didorong scraper dengan kecepatan dan daya tertentu sesuai kapasitas pabrik. Apabila beban conveyor terlalu berat (overload) bisa mengakibatkan conveyor trip.
Conveyor bellow
Fungsi:
Menerima brondolan yang sudah terpipil dari threser untuk kemudian di bawa ke bottom cross conveyor.
Cara Kerja:
Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip. Banyak atau sedikitnya feeding brondolan (beban) ke dalam conveyor ini tergantung umpan TBS yang sudah direbus kedalam threser. Umpan kedalam threser harus merata dan kontinyu dan hal ini tergantung pada saat penuangan di crane atau tipper.
Bottom cross conveyor
Fungsi: Menerima brondolan dari conveyor bellow threser untuk kemudian didistribusikan ke fruit elevator. Apabila menggunakan dua fruit elevator (pabrik operasi 2 line) maka pembagian brondolan harus merata ke dalam masing-masing fruit elevator. Pembagian feeding biasanya dengan menggunakan sliding door.
Cara Kerja: Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip.
Fruit elevator
Fungsi: Membawa brondolan dari bottom cross conveyor menuju top cross
conveyor.
Cara Kerja:
Fruit elevator terdiri dari bucket-bucket yang terpasang di chain atau rantai. Chain berputar vertikal digerakkan elektro motor. Brondolan yang sudah terisi dibucket akan diangkat dan ditumpahkan menuju top cross conveyor. Bucket terisi brondolan tidak boleh melebihi penuh, karena hal ini akan melebihi kapasitas fruit elevator dan mengakibatkan bucket cepat robek.
Top Cross Conveyor
Fungsi: Membawa brondolan dari fruit elevator menuju digester feed conveyor.
Cara Kerja:
Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip.
Distribuitng Conveyor
Fungsi:
Membawa brondolan dari top cross conveyor untuk diisi ke masing- masing digester secara bergantian. Pengisian digester dilakukan dengan membuka tutup sliding door yang ada di digester feed conveyor.
Cara Kerja:
Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip.
Fruit recycling conveyor
Fungsi: Menampung sisa brondolan yang berlebih dari digester feed conveyor apabila terjadi keadaan dimana posisi digester sudah terisi penuh atau keadaan tertentu. Brondolan ini akan dibawa dan dikembalikan lagi menuju bottom cross conveyor.
Cara Kerja: Brondolan yang ada dalam conveyor ini dibawa dengan sistem screw yang berputar dimana memiliki kapasitas/beban tertentu sesuai dengan kapasitas elektro motor yang digunakan. Apabila brondolan atau beban yang dibawa terlalu berat melebihi kapasitas elektromotor maka conveyor tidak dapat berputar atau trip.

DEGESTER
FUNGSI :
  1. Melumatkan buah atau brondolan sehingga akan memudahkan saat proses pengepresan.
  2. Pada saat yang bersamaan berfungsi untuk memecah sel-sel minyak. Sehingga digester merupakan tempat pertama proses pemisahan minyak dari mesocarp atau daging buah minyak yang keluar di sebut dengan Virgin Oil.
  3. Mendorong buah atau brondolan menuju mesin press dengan menggunakanExpeler Arm.
Cara Kerja:

Buah yang masuk kedalam digester akan dilumatkan oleh pisau-pisau (long arm dan short arm) yang berputar, yang ada didalamnya. Oleh karena itu saat operasi digester harus minimal ¾ penuh, agar buah atau brondolan mengenai keseluruh pisau sehingga proses pelumatan akan sempurna. Setelah dilumatkan kemudian buah didorong oleh pisau pendorong (expeller arm) menuju press.
Bagian-Bagian dari Degester:
1. Square shaft        6. Sliding door
2. V-Block            7. Temperature Gauge
3. Short Arm            8. Cute Fruit
4. Long Arm           
5. Expeler Arm

Hal Yang Harus Di Perhatikan:
  1. Level digester : > ¾ dari volume
  2. Temperatur : 90 - 95 o C
  3. Drain digester harus lancar

PRESS
Fungsi :
Memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah (mesocarp)
Cara Kerja:
Brondolan/buah rebus yang sudah dilumatkan dalam digester masuk kedalam mesin press untuk dilakukan pengepresan. Pengepresan dilakukan dengan sistem tekanan hidrolik dimana buah akan keluar dengan bantuan worm screw dan diujung sudah terpasang adjusting cone yang siap menekan atau mengepress buah. Tekanan hidrolik dapat disetel sesuai dengan hasil keluaran press (press cake) yang akan dicapai baik oil loss in fibre atau broken nut. Keluaran dari press terdiri dari press cake dan crude oil.
Bagian-Bagian dari Press
1. Worm screw        8. Main shaft
2. Press cage            9. Coupling
3. Tie rod             10. Gearbox
4. Adjusting cone         11. Electro motor
5. Cone guide             12. Pulley
6. Lengthening shaft         13. V-belt
7. Spur gear             14.
Hydrolick Cylinder

Hal Yang harus di Perhatikan pada Press:
No
Parameter
Standard
1
Oil In Fiber (DB)
7-7.5%
2
Broken Nut
< 18%
3
Kernel In Fiber
< 2%
4
Tekanan Hidraulik cone
30 - 70Kg/cm2
5
Ampere motor press
30 - 38 Ampere


CBC ( Cake Breaker Conveyor )
Fungsi:
Memecahkan gumpalan fiber dan nut (press cake) hasil dari keluaran press sehingga akan memudahkan pemisahan fiber dan nut pada depericarper (fiber cylone).
Cara Kerja:
Conveyor di putarkan Oleh Motor dengan Rpm yang telah di tentukan kemudian Gumpalan fiber dan nut (press cake) akan dipecahhkan dengan sistem conveyor Horisontal, Sehingga gumpalan-gumpalan press cake akan terpisah yang selnjutkan akan di salurkan ke depericarper dan fiper dan nut yang halus akan terhisap dan di tampun di fiber cyclone.

Sanda Trap Tank
Sand Trap Tank yaitu untuk menampung Crude Oil dari Press dengan cara pengendapan agar kotoran-kotaran yang terikut mengendap sebelum di saring pada Vibrating Screen. Temperatur yang harus di jaga adalah 90 – 95oC.

KERNEL STASIUN
Stasiun Kernel adalah tempat pengolahan nut untuk dip roses menjadi kernel dengan losses serendah mungkin.
Bagian-Bagian dari stasiun kernel:
1. PrimaryDepercarper.         7. LTDS 1        13. Fiber cyclone      
2. Secondary depericarper.        8. LTDS 2         14. HEATER BANK      
3. Nut Polishing Drum.         9.Vibrating Through
4. Nut Greaging Drum.         10. Hydro Cyclone
5. Nut Hopper.            11. Kernel Driyer
6. Ripple Mill.            12. Kernel Bunker ( silo )              


PrimaryDepercarper

Fungsi:

Untuk menhhisap fiber dan Nut yang ringan yang dari CBC ( Cake Breaker Conveyor ) kemudian di tamping ke fiber cyclone.

Secondary depericarper

Fungsi:

Untuk menghisap fiber halus, nut ringan dan untuk mengeliminasi nut dura yang kemudian nut dura jatuh ke bawah.



Nut Polishing Drum

Fungsi:

Melicinkan permukaan nut dari ekor fibre yang masih menempel sehinggamempermudah pemecahan nut di ripple mill.
Cara Kerja:

Conveyor yang ada di dalam nut polishing drum berputar yang di putarkan oleh motor sehingga nut ikut maju searah berputarnya conveyor sehingga permukaan menggesek ke dinding nut polishing drum.
Rpm Nut Polishing Drum 23-25



Nut Greaging Drum

Fungsi:

Untuk memilih Nut yang berdiameter (Ө) kecil , sedang dan besar yang bertujuan untuk mengefisienkan kerja Ripple Mill
Rpm Nut Greaging Drum 24-25

Nut Hopper

Fungsi:

Untuk menampun nut yang telah di pilih oleh Nut Greaging Drum sebelum dip roses / di pecah di Ripple Mill.



FIDER:

Fungsi: Untuk mengumpan ke Ripple Mill dan untuk memilih besi dengan magnet agar tidak masuk ke Ripple Mill yang bertujuan untuk mengefisienkan kerja Ripple Mill.



Ripple Mill

Fungsi:

Untuk memecah cangkang dari nut agar kernel dapat dipisahkan

Cara Kerja:

Ripple Mill di putar kan Oleh motor dan nut dingilas dan di himpit oleh rotor bar dan stator bar sehingga nut pecah dan kernel lekang dari cangkangnya.

Bagian-Bagian Ripple Mill:

1. Rotary Fider            7. Adjusting Bearing Plate    13. Ripple Plate

2. Chute            8. Rotor Shaft            14.Pully

3.Electro motor            9.Rotor Bar            15.Belt

4.Magnetic Trap        10.Stator Bar

5.Flange Bearing        11.Rotor Disc Plate

6. Jack screw            12.Side Plate



Note: Efisiensi Ripple Mill ≥ 95%



LTDS 1

Fungsi:

Memisahkan kernel utuh, kernel pecah + cangkang, cangkang halus. Kernel utuh digrading di vibrating through untuk dikirim ke wet kernel conveyor. Kernel pecah + cangkang dipolish di cracked mixture polishing drum Cangkang halus ditampung di shell hooper.
LTDS 2

Fungsi:

Memisahkan kernel pecah,cangkang yang tersisa dari proses LTDS 1 kemudian di proses di Hydro Cyclone dengan media air.

Cara Kerja LTDS:


Ketika masuk di separating column, kernel yang mempunyai masa lebih berat (kernel utuh) dan nut yang belum pecah akan jatuh ke vibrating trough, kemudian kernel akan lolos dari saringan dan masuk ke wet kernel conveyor. Lalu untuk nut yang utuh akan diumpankan lagi ke nut elevator.
Untuk kernel pecah, setengah pecah atau cangkang yang dapat melawan gaya gravitasi akan terhisap ke atas. Kemudian diumpankan melaui airlock menuju cracked mixture polishing drum, sedangkan untuk shell yang ringan akan terhisap keluar menuju cyclone dan akhirnya masuk ke fiber shell conveyor.
Cracked mixture dari polishing drum dilakukan pemisahan secara pneumatik lagi pada LTDS-2. Sama seperti pemisahan sebelumnya, fraksi berat dari cracked mixture tersebut diumpankan ke hydro-cyclone dengan menggunakan rotary air-lock.

Vibrating Through

Fungsi:

Untuk memeilih Kernel Dan Nut yang telah dip roses di Ripple Mill

Cara Kerja:

Vibrating Through di getarkan oleh motor sehinggan Vibrating Through bergetar sehinga kernel masuk lewat sela-sela Vibrating Through dan Nut yang masih utuh masuk ke Nut Elevator.



Hydro Cyclone

Fungsi:

Sebagai pemisah kernel pecah dan cangkang/shell dengan menggunakan media air, Air bersih yang digunakan diperoleh dari water treatment plan. Dan air limbah hasil pengolahan di hydrocyclone dibuang ke sediment pond di Unit Pengolahan Limbah Cair .
Cara Kerja:
Cracked mixture yang berasal dari LTDS 2 masuk ke bak yang berisi air. Masa yang telah bercampur dengan air tersebut kemudian dipompa menuju ke kernel cone. Di dalam Kernel Cone, air yang mengandung cracked mixture tersebut akan membentuk pusaran akibat tekanan yang dari pompa dan ujung keluaran yang membentuk kerucut (cone). Akibat gerakan cyclone tersebut, shell yang mempunyai berat jenis lebih besar akan terdorong ke dinding hydrocyclone dan keluar melalui cone hydrocyclone, sedangkan kernel dengan berat jenis lebih ringan akan mengumpul di tengan kemudian naik ke-atas dan masuk ke Vortex Finder dan akhirnya keluar menuju washing drum.

Bagian-Bagian dari Hydro Cyclone:
1. Pipa feeding,
2. Kompartemen : sekat, box dan pipa overflow, pipa & valve drain, chute kernel, chute shell
3. Pompa : pipa isap, discharge, pulley, belt,
4. Hydrocyclone :Dome, ring, vortex finder
5. Rotary Washing drum/vibrating screen, shaft, bearing, sprocket,& chain, elektromotor, gearbox. Vibrating through
6. Vortex : Dom, Ring, Vortex Vinder, cone.


Kernel Driyer

Fungsi:

Tempat untuk mengeringkan kernel produksi sehingga kandungan air ( Moisture ) dalam kernel 7-7,5 %.

Cara Kerja:

Kernel produksi yang masuk ke dalam kernel dryer akan dipanasi dengan bantuan heater bank yang menghembuskan udara panas melalui louvred bad yang memiliki kisi-kisi kemudian kernel rotasi / bergerak dengan lambat hingga sampai ke dek bawah ditransmisikan oleh scraper untuk menjaga tingkat ketebalan.

Hal yang di perhatikan:

Temperature        : Atas 65 – 70O C

            : Bawah 75 – 80OC

Moisture & Dirt        : 7 – 7,5%

Ketebalan        : ± 10cm

Broken Kernel        : <15%

Rotasi kernel        : 4jam



HEATER BANK

Fungsi:

Untuk memeanaskan kernel yang berada di kernel dryer yang bertujuan untuk mengurangi moisture pada kernel.

Cara Kerja:

Udara dari luar akan dihisap oleh fan kemudian akan melewati coil yang berisi steam sehingga akibatnya udara akan menjadi panas. Udara panas inilah yang akan memanasi kernel di kernel dryer.


Kernel Bunker ( silo )

Fungsi: Untuk menampung kernel produksi. Dan lakukan pembersihan 6 bulan sekali.



Fiber cyclone

Fungsi :

Untuk menampun fiber yang kemudian akan di hantarkan ke Boiler untuk bahan bakar boiler.



STASIUN KLARIFIKASI

Bagian dari stasiun klarifikasi:

1. Vibrating Screen

2. Crude Oil Tank

3. Continus Clarifier Tank.        12. Wet Oil tank.

4. Sludge Tank.                13. Puri Fier

6. Sand Cyclone.            14. Vacum driere oil Tank.

7. Buffer Tank.                15. Storage Tank.

8. Bruse Striner.

9. Sludge Center Fiuge

10. Sludge Pit

11. Recycle tank.



Vibrating Screen

Fungsi:

Memisahkan /menyaring crude oil dari sludge/ butiran pasir.

Cara Kerja:

Vibrating Screen bergetar dengan proses pengayakan dengan memanfaatkan unbalance system, sehingga crude oil yang dari pipia mengalir dan di bawahnya terdapat canopy yang bertujuan agar crude oil tidak langsung jatuh pada screen sehingga aliran crude oil menyebar dan dengan adanya getara crude oil bergerak dengan memutar dan sehingga sludge meminggir dan oil masuk lewat screen.
Pola gerakan yang di kehaendaki:



Bagian – bagian dari vibrating screen:

1. Screen Suface.            5. Center Tie Down assembly
2. Chanel Gasket            6. Jum Nut
3. Spacing Frame            7. Spring Retainer
4. Screen Refuse Conveyor        8. Washer
Jumlah mess vibrating screen per inch

    Atas     : 20

    Bawah : 40



Crude Oil Tank

CRUDE OIL dari yang telah melewati vibrating screen dialirkan ke CRUDE OIL TANK dan diberi pemanasan untuk mempertahankan temperatur 90 oC – 95 oC dengan menggunakan open coil dan atau close coil. Crude Oil Tank diberi fasilitas Crude Oil Pump yang memompa Crude oil ke Distribution tank.


Continus Clarifier Tank ( CCT )

Distribution Tank


"Bagaimana menciptakan pencampuran Crude oil dari Crude oil tank dan light phase dari Recycle OilTank secara merata" "Dan bagaimana crude oil tersebut terbagi merata ke masing-masing CCT sesuai dengan kapasitasnya"
FungsiCCT:

Untuk memisahkan minyak dari " diluted crude oil " dengan cara pengendapan, pemanasan, pengadukan. Dan lakukan pembersihan setiap 4 bulan sekali.

Cara Kerja:

Crude Oil di aduk menggunakan stire dengan putaran 3-5 Rpm yang bertujuan untuk mempermudah pemisahan gumpalan-gumpalan oil dan untuk mempermudah pengendapan secara sempurana dan di panaskan pada temperature 90 – 95OC. dan sludge pun mengendap kemudian keluar melalui pipa underflow dan kemudian masuk ke sludge tank.
Bagian-bagian dari CCT dan fungsinya:

1. Skimer sludge, untuk mengatur level pengutipan sludge. Dijaga pada ketinggian 45 – 60 cm
2. Skimer oil, mengatur ketebalan pengutipan minyak. Dijaga pada ketinggian 45 – 60 cm
3. stirer : Mempercepat pemisahan minyak dan sludge. Pemisahan minyak dan sludge dengan kekentalan yang berbeda
3. Live steam coil dibuka ± 10 – 15 menit untuk membersihkan closed steam coil saat pertama proses dan setelah itu harus ditutup rapat.
4. Closed stem coil Menjaga temperatur di cct 90 -95°.
5. Steam trap memperangkap steam dan membuang condensate yang terbentuk, sehingga air tidak tetap berada dalam pipa steam.
6. Pipa drain Membuang pasir, lumpur , agar aliran underflow dapat lancar ,volume operasi cct dapat maksimal
7. Sight glass untuk memonitor/melihat ketebalan minyak


Sludge Tank.  

Fungsi:


SLUDGE TANK merupakan tanki penampungan sludge yang berasal dari underflow Clarifier Tank dimana terdapat steam coil didalamnya untuk menjaga suhu minyak (95OC) sehingga viskositas sludge tetap terjaga sebelum didistribusikan ke Sand cyclone.
Sand Cyclone.

Fungsi :


Untuk menangkap pasir yand di alirkan dari sludge tank dengan bantuan air panas dengan temperature 95OC dan dengan bantuan tekanan compressor dengan tekanan 6-8 bar dan Selama 15 menit untuk melakukan penangkapan pasir/ effect desanding dan pengedrinan selam 10-15 detik. Alat ini menggunakan aktuator yang bekerja otomatis dalam membuka dan menutup valve perangkap pasir.
Buffer Tank.  

Fungsi :


Buffer Tank merupakan tanki yang digunakan menampung sludge yang berasal dari proses pemisahan pasir pada sand cyclone

Sludge keluaran dari tanki ini akan disaring terlebih dahulu dengan Brush Strainer sebelum didistribusikan ke Sludge Sentrifuge



Bruse Striner.

Fungsi :Untuk menyaring kotoran dari oil

Cara kerja:


Motor memutar strire sehingga minyak di sapu oleh bruss sehingga monyak kesampinh dan masuk melalui lubang-lubang pada striner screen dan pada bruss striner di aliri air panas yang bertujuan untuk mencuci kotoran yang tersaring .

Bagian-bagian dari brus striner:

1. Motor Driver
2. streiner screen
3. Extensen shaft.
4. cone.
Note :

Lakukan pembilasanawal dengan membuka valve inlet air panas selama ± 30 detik dan lakukan pembilasan setiap 4 jam sekali.

Sludge Center Fiuge.

Fungsi :


Untuk mengutip kembali minyak dari sludge kemudian sludge di buang ke sludge pit.

Cara jerja:

Sludge centerfiuge berputar pada putaran 1500 Rpm yang di putar dengan motor untuk menggerakan bowel yang di dalamnya terdapat sludge yang bercampur dengan oil, kemudian sludge yang bercampur dengan oil ikut berputar, karena sludge lebih berat dari oil kemudian sludge ke pinggir dan mengalir ke pipi pembuangan sedangkan oil berada di tengah dan keluarke V-Not Tank.


Bagian-bagian dari Sludge Center Fiuge.

1. Star Bowel.            6. Pipa inlet sludge
2. Rotor shaft.            7. Fluid Coupling
3. Sludge supply valve.        8. Liner Sludge Separator
4. pully.                9. Nozel,nozel holder
5. Fluid Coupling
  • Temperature             : 90-95OC
  • Wet Oil Losses            : < 1%
  • Abs oil losses            : 4.5 kg/ton TBS


SLUDGE PIT

Fungsi :


Penampungan sementara dari heavy phase sludge separator temperaturnya berkisar (70 – 80)o C. RETENTION TIME yang diperlukan untuk menurunkan temperatur sludge sebelum ditransfer ke cooling pond adalah minimal 8 jam. Kapasitas Sludge Pit adalah produksi sludge per jam x 8 jam.
Pembersihan 6 bulan sekali.


Recycle tank.

Fungsi:


Untuk menampung Oil yang di hasilkan dari sludge centerfiuge yang kemudian di pompa naik ke distributing tank.



Wet Oil tank.

Fungsi:


Menampung minyak dari klarifier tank yang selanjutnya dipanaskan sdengan temperature 90-95OC sebelum diolah di furifier.



Level minyak di Wet Oil Tank perlu dipertahankan minimal ¾ level tanki untuk mendapatkan Retention Time pemanasan daripada minyak dan Retention Time bagi pengendapan DIRT secara gravitasi. Jika level minyak di Wet Oil Tank dipertahankan konstan maka level pengutipan minyak di CCT juga konstan.
Hal yang harus di perhatikan:

  • cek body dan pipa-pipa dari kebocoran sebelum proses
  • Tutup manhole pada saat operasi
  • Temperatur gauge (90-95oC) (Kalibrasi temperature gauge 3 bulan sekali)
  • pada saat proses isi ¾ penuh
  • kosongkan tanki setelah stop
  • cuci tanki 6 bulan sekali



Puri Fier

Fungsi:


Untuk memurnikan minyak dari kotoran (dirt) dan air (moisture).

Hal yang pelu di perhatikan:

  • dirt oil 0.018-0.020 %
  • moisture ± 0.50
  • drain 15 menit sekali
  • cuci disk dan bowl 1x seminggu
Bagiuan-bagian purifier:

1. Top cover                7. Lock ring
2. Gravity Disc             8. Sliding Bowl
3. Level Ring            9. Disc
4. Paring Disc            10. Bowl Body
5. Top Disc                11. Bowl Spindle Cone
6. Distributing Cone             12. Bowl Hood


Vacum dryer oil Tank.

Fungsi :

Untuk mengeringkan minyak (memisahkan minyak dengan air) dengan sistem penguapan hampa. Kevakuman tercapai pada tekanan minus (-) 0.8-1.0 bar sehingga pada temperature <100OC ( 80-90OC ) air dapat menguap.

Prinsip Kerja Vacum Dryer Oil Tank:

Prinsip kerja vacuum drier adalah mengurangi kadar moisture dari wet oil dari purifier (0.5% - 0.6%) menjadi (0.18%) dengan cara memanfaatkan sifat phisik yang berbeda daripada minyak dan air pada tekanan vacuum. wet oil dispray dalam tabung yang dikondisikan vacuum (menggunakan pompa vacuum), yang demikian hingga moisture (pada tekanan atmosfir) menjadi uap + moisture (pada tekanan vacuum) yang mudah terhisap oleh pompa vacuum sementara oil tetap dalam bentuk cair yang akan terhisap oleh oil transfer pump.
Hal yang harus di perhatikan:
  • Nozel.
    • cek nosel dari tersumbat
    • aliran minyak harus berbentuk spray
  • Sight glass (level oil ½)
    • level minyak harus ½ sight glass
    • lampu untuk melihat dalam tank
    • Preasure: -0.8 - -10
STORAGE TANK.
Fungsi:
Untuk menampung sementara CPO hasil produksi dengan spesifikasi:
Moisture≤ 0.18%
Dirt≤ 0.02%
Dobi≥ 2.5
FFA≤ 2.5%
Temp. 45 – 55OC

Pencucian tanki :
    Pencucian tank dilakukan setelah diisi 5 x kapasitas atau setiap 6 bulan
    atau setelah dispatch CPO FFA tinggi (> 5 %)
    atau moisture dan dirt > 1%
tergantung syarat mana yang terpenuhi terlebih dahulu
  • CPO dipisahkan menurut FFA-nya (Golden,Super, dan normal pd storage tank berbeda)
  • Periksa keadaan valve & sambungan pipa tidak boleh ada kebocoran

EFFLUENT TREATMENT
Fungsi utama Kolam Limbah:
  1. Mengolah seliruh limbah cair yang di hasilkan oleh pabrik untuk menurunkan beban polatan yang terkandung dalam limbah cair sampai mencapai baku mutu limbah cair yang di peroleh untuk di buang ke badan penerima.
  2. Mempersiapkan terbentuknya biosolid yang dapat di gunakan sebagai pupuk jika limbah cair untuk Land Aplikasi.
  3. Utuk mempersipakan di mungkinkannya limbah cair dapat daur ulang aairnya untuk keperluan proses pengolahan.
Sumber Utama Limbah Cair Pada PKS:
  1. Kondensat rebusan    : 15 – 20 %
  2. Stasiun klarifikasi     : 70 – 75 %
  3. Hydrocyclone        : 5 – 10 %
  4. Sludge separator         : 0.6 m3/Ton TBS

Jenis-jenis kolam pada Effluent Treatment.
1. Kolam pendinginan (cooling pond)
2. Kolam pencampur (Mixing pond)
3. Kolam An-Aerobic (An-aerobic pond)
4. Kolam kontak (contact pond)
5. Kolam aerasi (aerobic pond)
Fungsi dari masing – masing kolam limbah:

Proses pengolahan limbah cair ini dengan menggunakan beberapa jenis pengolahan limbah cair yang mempunyai fungsi masing – masing (tersendiri) diantaranya yaitu:



1. Kolam pendinginan (cooling pond)

Fungsi : untuk mendinginkan suhu limbah cair tersebut dari 70 – 80 oC menjadi sekitar 40 – 45 o C, sehingga bakteri Mesophilic dapat berkembang dengan baik



2. Kolam pencampur (Mixing pond)

Fungsi : sebagai tempat proses pra kondisi limbah sebelum masuk kedalam An-Aerobic, dimana terjadi proses pencampuran antara limbah cair dan lumpur yang bertujuan agar bakteri yang telah aktif pada lumpur yang berasal dari an-aerobic pond dapat bercampur dengan limbah cair tersebut sehingga proses pengaktifan bakteri bisa lebih cepat.


3. Kolam An-Aerobic (An-aerobic pond)

Fungsi sebagai tempat terjadinya proses penguraian bahan organic oleh bakteri an-aerobic. Dimana pemeriksaan PH VFA dan Alkalinity harus dilakukan setiap hariagar dapat dikontrol apakah kolam an-aerobic beropersai dengan baik atau tidak
    Kolam An-Aerobic dikatakan beropersi dengan baik bila:

a. PH    : 8,8 – 7,2
b. VFA    : (500 – 1000) mg/liter
c. Alkalinity    : 4000 mg/liter
4. Kolam kontak (contact pond)

Fungsi : sebagai tempat terjadinya proses pemisahan solid yang terikut bersama supernatant. Setelah terjadi proses pemisahan supernatant dialirkan ke supernatant pond dan solid dipompakan ke an-aerobic pond atau lansung ke mixing pond.


5. Kolam aerasi (aerobic pond)

Fungsi : Sebagai tempat tahap terakhir terjadinya proses pengolahan umpan yakni terjadi proses penguraian bahan organik oleh bakteri oleh bakteri aerob dengan bantuan aerator.


Standar Baku Mutu Limbah
aPH
6 - 9
  
bBOD
100
cCOD
350
dTSS
250
eTotal Nitrogen
50
fOil & Lemak
25


Istilah-Istilah Dalam EFFLUENT :

1. PH
Derrajat keasaman limbah dinyatakan dengan PH yang merupakan parameter kondisi limbah.
Prinsip: Derajat kesaman di tetapkan dengan menggunakan PH meter.
2. Alkalintas
Tingkat kealkalian dari limbah yang di sebabkan oleh garam CaLo3 atau garam alkali tanah lainnya.
Prinsip :
Alkalintas dapat di tetapkan dengan mereaksikan logam alkali yang terdapat dalam air limbah dengan asam sulfat
3. VFA
Asam lemak mudah menguap adalah asam asam yang dapat menguap pada suhu air mendidih.
Prinsip : VFA dapt di pisahkan dengan metode destilasi
4. Penetapan padatan total
Jumlah padatan total yang terkandung dalam limbah yang terdiri dari padatan melyang dan padatan mengendap.
Prinsip: dapat di ketahui dengan memisahkan padatan dengan cairan melui proses penguapan.
5. penetapan kadar minyak dengan lemak ( Fatty Matter ):
Lemak dan gemuk yang terdapat dalam oil ialah lipida yang berasal dari nabati maupun minyak bumi sebagai pelumas yang di gunakan dalam proses pengolahan.
Prinsip :
Lemak lurut dengan baik pada pelrut minyak seperti heksan dan dapat di pisahkan dengan cara extraksi pelarut.
6. Suspended Solid : Zat-zat yang terdapat dalam cairan yang sifatnya melayang dan stabil.
Prinsip: Padata melayang dapat di tetapkan dengan cara penimbangan residu hasil penguapan.
7. BOD:
Angka yang menunjukan jumlah bahan organik yang terkandung dalam air setara dengan O2 yang dui butuhkan mikroba untuk merombaknya.
Prinsip :
Jumlah O2 yang di butuhkan mikroba dapat di ketahui berdasarkan selisih jumlah O2 yang di berikan dengan sisa O2 terlarut dalam air limbah.
8. Penetapan Cemical O2 Demand :
Jumlah mgr O2 yang di butuhkan untuk mengoksidasi zat organik dan anorganik dalam satu liter air limbah dengan menggunakan oksidator dikromat.
Prinsip analisa:
Oksidasi zat-zat organik dan anorganik secara refleksi selama 2 jam dengan potasium dikhromat dan asm sulfat pekat di bantu dengan katalisator perak netral. Kelebihan pottasium dikhromat di titrasi dengan ferro amonium sulfat dengan dedikator orthophendtroline. Titrasi ini di akhiri setelah terbentuk kompleks ferro berwarna merah bata.
9. Penetapan N-NH3
NH3 tersapat dalam air limbah keadaan bebas yang terbentuk NH4OH dan garam organik dengan mudah berurai menjadi NH3.
Prinsip : NH3 dalam air limbah mudah lepas akibat pengaruh panas dengan katalisator lemah.




WATER TREATMENT PLAN



KLARIFIKASI AIR
Tujuan :
Untuk memisahkan padatan tersuspensi dengan air, padatan tersuspensi (suspended solid), padatan halus (kekeruhan dan warna) dan juga koloid. sehingga didapatkan air yang jernih
Tahap klarifikasi :
  • Koagulasi
  • Flokulasi
  • sedimantasi
Koagulasi
Proses penetralan partikel-partikel sehingga tidak saling tolak menolak, dan dapat diendapkan
Parameter :
  • pH
  • Pengadukan
  • Contact time
Hasil reaksi : micro floc (partikel bukan koloid yang sangat halus)
Bahan kimia pembentuk flock
  • Alum (Tawas),
  • Soda Aluminat
  • Ferrosulfat PAC (Poly Aluminium Clorida)
Faktor yang mempengaruh :
  • Zeta Potensial (perbedaan muatan)
  • Energi kinetik (proses pencampuran)
Flokulasi
Merupakan kelanjutan dari koagulasi Micro floc yang telah terbentuk diikat menjadi floc yang lebih besar dan cepat mengendap. Dibantu dengan pengadukan lambat dan Injeksi flocculant dilakukan sebelum masuk clarifier.
Flokulan merupakan bahan kimia untuk memperbesar flock, yang bertujuan dapat mengurangi beban kerja unit lain pada water treatment.
Faktor yang berpengaruh :
  • Energi input, waktu dan intensitas
  • Banyaknya padatan (tumbukan)
  • Laju reaksi (proses pencampuran)
Faktor Yang Berpengaruh Terhadap Proses Koagulasi Dan Flokulasi
  1. Dosis bahan kimia
  2. pH
  • Nilai pH optimal untuk proses klarifikasi dengan alum adalah 5.5 – 8.0
  • Nilai pH optimal untuk ferri sulfat adalah 8.0 – 11.0
Penambahan flokulan seperti alum akan menurunkan pH, sehingga penambahan bahan kimia lain sering digunakan untuk mengatur pH, seperti :
  • Limie (Ca(OH)2), selain mengatur pH juga membantu pembentukan flock
  • Soda (Na2(CO3))
  • Caustic Soda (NaOH)
  • Kaporit, juga berfungsi membunuh bakteri
Titik injeksi bahan kimia
  • Titik injeksi alum (sebagai koagulan) minimal 12 meter dari clarifier, jika perlu ditambah static mixer
  • Titik injeksi soda ash (penyesuai pH) agak terpisah dari titik injeksi alum
  • Titik injeksi flokulan menjelang unit clarifier
  • Alum bekerja optimal pada pH 5 – 7,5 dan tidak efektif pada pH > 8
  • Jika pH raw water < 5 lakukan injeksi soda ash sebelum injeksi alum


BAK SEDIMEN

Fungsi :

Merupakan bak penampungan air yang berasal dari raw water dan telah diinjeksi :

  1. Soda    : untuk menaikkan PH
  2. Tawas     : untuk menjernihkan air
Amerflok    : untuk membentuk flokulan


CLARIFIER TANK
Fungsi :

Merupakan tanki penampungan air yang digunakan untuk proses pengendapan kotoran. Air hasil dari pengendapan dialirkan secara overflow ke bak concrete
Prinsip :
Floc yang terbentuk lebih berat sehingga mengendap ke dasar tangki, sedangkan air jernih akan terkumpul di bagian atas tangki dan selanjutnya mengalir keluar
Hal yang perlu di perhatikan dalam pengoerasian:

  1. Feeding dari raw water, tidak boleh terlalu banyak (± 3 ulir) agar floc yang mengendap tidak penuh dan membaur.
  2. Apakah terjadi pembentukan Flock pada Clarifier Water Tank.
  3. setiap 2 -3 jam sekali lumpur yang mengendap melebihi ketinggian harus di keluarkan.
  4. Proses penetralan partikel-partikel sehingga tidak saling tolak menolak, sehingga dapat diendapkan (Koagulasi).
  5. Floc ukuran kecil yang telah terbentuk terikat menjadi floc yang lebih besar, sehingga cepat mengendap (Flokulasi)


BAK KONKRET

Merupakan tempat penampungan air dari saluran:

  1. By pass raw water puma.
  2. overflow clarifier water tank
  3. sedimentation water pump.
  4. over flow water tower tank
  5. percabangan pipa proses
  6. air pendingin turbin.

Yang kemudian di pompakan untuk:

  1. Sand filter
  2. Hydrant

     
SAND FILTER

Fungsi :

Merupakan tanki tempat menyaring kotoran terakhir pada proses pengolahan air. Yaitu dengan menggunakan pasir kwarsa sebagai media saringnya.
Cara kerja Sand Filter:

  1. Air dari Bak konkret di pompakan oleh clarifier pump ke sand filter dengan tekanan untuk satu pompa 2 sand filter : inlet = 30 psi outlet : 28 psi
  2. Air masuk kedalam sand filter melalui cone secara merata.
  3. Air kebawah melalui proses penyaringan antara lain:
    1. Grade fine sand (pasir halus)
    2. Grade koarsa sand (Pasir kuarsa)
    3. Gravel (kerikil)
    4. Nozzle sand filter
  4. Air keluar dari sand filter melalui pipa bagian bawah, selisih antara tekanan inlet dan tekanan outlet lebih dari 5 psi.
  5. Kemudian air menuju water tower yang selanjutnya siap didistribusikan

Komposisi Sand Filter, volume pasir (50 – 75)% dari volume tangki

  • Batu kerikil kasar, diameter : (2,0 – 4,0) mm
  • Batu kerikil halus, diameter : (0,8 – 2,0) mm
  • Pasir kwarsa, diameter : (0,5 – 0,7) mm.


WATER TOWER



Fungsi : Untuk menampung air yang telah disaring oleh sand filter kemudian di distribusikan ke:
  1. feed water boiler
  2. Air proses
  3. Air domestic
  4. By pass untuk backwash sand filter
Hal – hal yang perlu di perhatikan:



  1. Over flow ke bak konkret terjadi bila volume air dewater tower telah kelebihan setelah di distribusi ke proses dan boiler, sehingga pengoperasian clarifier pump harus disesuaikan
  2. lampu indicator menyala bilamana Kondisi air dewater tower ± ½ dari kapasitas sehingga dengan cepat dilakukan pengisian dengan menghidupkan semua clarifer pump dan operasional 4 sand filter
  3. Pastikan tower water tank terisi penuh setiap saat.
  4. Tower Water Tank harus dicuci serta dilakukan pengecatan secara berkala agar tidak berkarat.

CHEMICAL DOSING PUMP
Fungsi : Menginjeksikan bahan kimia (Soda dan alum) dengan dosis yang tetap kedalam air baku, dan Bahan kimia harus diinjeksikan sebelum air baku masuk ke Clarifier water tank.
Untuk menjamin pompa selalu dalam kondisi baik, perlu diperhatiakan :
  • Foot Valve
  • Kebocoran instalasi pipa/selang
  • Getaran/suara pompa
  • Kondisi membran atau seal (sesuai dengan pompa yang digunakan).


BOILER
Fungsi : Sebagai penghasil steam untuk mengerakan turbin yang diperlukan untuk membangkitkan listrk dan keperluan proses pengolahan CPO.

Bagian – bagian Utama Boiler dan fungsinya.
1. Feed Water Pump
Berfungsi sebagai alat utama untuk memompakan air masuk kedalam steam drum, pada prakteknya terdapat dua jenis penggerak untuk pompa ini yaitu dengan Elektro Motor dan Steam Turbin Pump.
2. Fuel Auto Rotary Feeder
Berfungsi untuk memberikan feeding bahan bakar ke furnace agar bahan bakar masuk dengan lebih merata, kontinu dan tidak menggumpal/menumpuk, alat ini dapat diatur putarannya sehingga feeding bahan bakar dapat disesuaikan dengan kondisi pembakaran.
3. Steam Soot Blower
Berfungsi untuk membersihkan generating tube dari jelaga/abu-abu hasil pembakaran bahan bakar yang menempel
4. Safety Valve
Berfungsi untuk membuang kelebihan tekanan pada saat Boiler beroperasi normal, sebagai peralatan safety, valve ini memastikan boiler beroperasi dibawah tekanan kerja maksimal yang diizinkan.
5. Water Level Sigh Glass
Berfungsi memberikan indikator langsung level air didalam Steam Drum. Ada beberapa jenis Sigh Glass antara lain :
  • Reflex Glass
  • Reflex & Bi-Color Glass
    6. Feed Check Valve
Berfungsi sebagai valve isolasi utama feeding air kedalam steam drum dan check valvenya berfungsi menahan tekanan balik dari dalam boiler agar tidak balik ke feed water pump.
7. Blow Down Valve.
Berfungsi untuk membuang / mengurangi air boiler dari Steam Drum pada saat boiler beroperasi normal,yang bertujuan untuk mengurangi konsentrasi suspended solid, dissolved solid dan silica dalam air boiler.
8. Steam Soot Blower
alat untuk membersihkan kotoran yang menempel pada bagian luar pipa-pipa boiler dengan menggunakan steam kering (Steam Soot Blowing).
9. Main Steam & Check Valve
Berfungsi sebagai valve pengatur utama output steam keluar dari Boiler dan Check Valve berfungsi untuk menghindari adanya tekanan balik kearah boiler.
10. Modulating Valve Unit
Berfungsi untuk mengatur feeding air boiler ke dalam drum dengan menjaga level air boiler tetap pada posisi Normal Water Level
11. Induced Draught Fan (IDFan)
Berfungsi untuk menghisap udara hasil pembakaran bahan bakar didalam Dapur Boiler (Furnace).
12. Fuel Feed Fan
Berfungsi untuk mendorong bahan bakar kedalam furnace dan dengan adanya rotary puffing unit diharapkan bahan bakar dapat terdistribusi merata diseluruh fire grate
13. FD Fan / Primary Fan
Berfungsi sebagai pensupply udara utama untuk proses pembakaran bahan bakar
14. Over Fire Fan / Secondary Fan
Berfungsi untuk membuat aliran udara didalam furnace menjadi aliran cyclone sehingga bahan bakar terbakar lebih sempurna
15. Steam Drum Internal
Berfungsi sebagai separator untuk memisahkan steam murni dan steam yang masih mengandung uap air sehingga didapat qualitas steam yang baik/kering. Separator tersebut terbagi 2 yaitu primary separator (cyclone type) dan secondary separator (demister atau scrabber type)
16. Internal Drum Water Separator
Berfungsi memisahkan air yang belum dan sudah dipanaskan didalam drum sehingga air yang telah dipanaskan dan terbentuk steam tidak bercampur dengan air dingin yang baru masuk. Dengan demikian level air dapat dijaga tidak bergejolak yang disebabkan gelembung-gelembung steam yang terbentuk
Komponen Pendukung Boiler
Softener Tank
Fungsi:


Menghilangkan hardness (calcium/caco3 dan magnesium/Mgco3) dari Air, dimana penghilangan hardness akan menurunkan pembentukan kerak di dalam boiler.
Softener Tank berisi resin Penukar Ion sintetis dimana jika air melalui Lapisan ini, maka sodium akan digantikan dengan hardness yang ada di dalam air. Penghilangan Hardness ini akan menurunkan kemungkinan pembentukan kerak pada boiler

Prosesnya:
Air (MgCO3 +CaCO3) masuk dalam softener akan melalui lapisan resin (Na Zcolite) dan terjadi pertukaran ion:



Reaksi: MG CO3 + Na Zcolite → Mg Zcolite + Na CO3 (terbilang)
     Na CO3 + Ca Z colite
Jika tidak trace menandakan bahwa Na Zcolite (resin) sudah lemah sehingga perlu adanya proses regenerasi (penambahan Na oleh NaCl)



Backwash

Prosesnya:

  • Air bersih dipaksa naik melalui lapisan resin dalam arah berlawanan dengan service
  • Ini akan menghilangkan kotoran-kotoran yang mungkin terkumpul selama service
  • Untuk melonggarkan lapisan resin
  • Dapat mencegah pemadatan yang mengakibatkan pressure drop tinggi


Lama backwash     : 10 – 20 menit

Banyak air backwash     : 3773 – 7546 liter



Regenerasi

Merupakan penambahan bahan kimia (garam) dimana akan mengembalikan kekuatan pertukaran ion dari permukaan resin


Reaksinya:

Garam (NaCl) + MG-Zioute → Na zioute + MgCl (terbuang)

         Ca- Zioute (resin)



Lama regenerasi    : 30 – 45 menit

Kadar larutan garam     : 10 % berat

Jumlah garam100%      : 45 – 90 kg

Laja aliran garam    : 405 – 945 liter



RINSING

Pembilasan yang mana akan membersihkan seluruh bahan nimia dari seluruh lapisan resin

Laju rinsing:

  • Slow (60 menit) :1890 liter air bersih
  • fase (20 menit) : 1800 liter air bersih
Laju aliran rensing

  • Slow : 0,07 ltr/menit perliter resin
  • fase : 0,2 ltr/menit per liter resin

     
Softened water Tank (SWT)
Fungsi : Menampung soft water untuk menjaga kontinuitas suplai air umpan ke Boiler serta untuk persiapan awal pada saat pemanasan.
Feed Deaerator Tank
Adalah Tanki yang digunakan untuk menampung dan menaikkan temperatur air umpan boiler sebelum dilakukan proses penghilangan gas-gas terlarut pada vacuum deaerator dan dipompa ke boiler
Vacuum Deaerator Tank
Adalah Tanki yang digunakan untuk menghilangkan kandungan oksigen dalam air dengan cara penguapan air pada tekanan vacuum.
Prinsip Kerja :
Air dari feed water tank di alirkan ke dalam deaerator yang memiliki tekanan vacum. Spray Nozzle membentuk air menjadi butiran halus sehingga Oksigen dalam air mudah menguap, dan oksigen dan gas lain akan terhisap oleh aliran steam dari superheater dan keluar ke udara bebas.
Pemisahan O2 dan gas lain dipengaruhi oleh:
  1. Saluran keluar gas pada puncak deaerator vacuum
  2. Temperatura air feeding/ pengisi deaerator vacuum
  3. Tekanan aliran steam dari superheater
  4. Tekanan vacuum dalam deaerator vacuum

POWER HOUSE
TURBIN UAP
Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetik yang selanjutnya diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran poros turbin selanjutnya diteruskan pada generator sehingga dihasilkan energi listrik.
CARA KERJA :

Uap yang bertekanan (energi potensial) dialirkan melalui nozel sehingga dihasilkan uap yang terpancar dengan kecepatan tinggi (energi kinetis). Uap yang terpancar dengan kecepatan tinggi ini menumbuk sudu-sudu pada wheel hingga wheel berputar dan memutar poros turbin (energi mekanis). Putaran poros turbin ini memutar rotor alternator yang menghasilkan energi listrik.


Bagian-Bagian utama Turbin:

1. Inlet Steam Pipe.             6. Gearbox
2. Quick Action Stop Valve.         7. Governor
3. Adjusting Valve.             8. Alternator
4. Wheel & Nozel Casing.         9. Oil Cooler
5. Exhaust Steam Pipe.        10. Oil Filter






Safety system

OIL TEMPERATUR SENSOR

Berfungsi untuk mencegah terjadinya over heat pada oil pelumas turbin yang dapat merusak kualitas oil dan menurunkan kemampuan oil untuk menyerap panas. Pada saat oil turbin panasnya mencapai 70 0C maka turbin akan trip.



BACK PRESSURE VESSEL (BPV)
Merupakan tabung bertekanan sebagai penampung steam sisa proses pemutaran turbin yang mana nantinya steam tetap dijaga sebagai steam basah karena air yang ada didalamnya. Steam dalam BPV akan dipakai dan didistribusikan untuk kebutuhan proses dan perebusan.
CARA KERJA :
Steam di dalam BPV diatur pada tekanan 3,0 – 3,4 kg/cm2 dengan mengeset safety valve atau automatic blow-off.
Untuk menjamin suply steam ke BPV maka pada by pass steam dari boiler dipasang make up valve. Make up valve akan membuka pada tekanan 3,0 kg/cm2 dan menutup pada tekanan 3,4 kg/cm2.
Steam didistribusikan melalui perpipaan dengan membuka globe valve. Valve yang ada harus teridentifikasi mengingat banyaknya valve yang ada di BPV.

safety valve
BPV dilengkapi minimal satu safety valve yang berfungsi untuk membuang tekanan lebih, agar BPV bekerja pada tekanan kerja yang diizinkan (safety).
Sigh glass
Sigh glass yang berfungsi untuk mengontrol level air di dalam BPV. Adapun guna air tersebut adalah untuk meningkatkan volume uap dan mengubah uap kering menjadi uap basah. Dimana pada saat terjadi kontak antara uap kering dan air, air akan berubah pase menjadi uap basah dan uap kering berubah pase menjadi uap basah juga.
Selama BPV beroperasi pastikan antara lain:
  1. Safety valve dapat berfungsi yakni dapat blow up pada tekanan diatas 3,5 bar
  2. Tidak ada kebocoran pada valve-valve dan pipa –pipa steam. Bila terdapat kebocoran, beri tanda dan laporkan ke maintenance.




GENERATOR SET

FUNGSI :

Pembangkit energi listrik dengan penggerak mesin diesel. Terdiri dari dua komponen utama yaitu : engine dan alternator.

CARA KERJA :

Dorongan yang terjadi pada piston akibat proses thermis di dalam ruang bakar memutar poros mesin (energi mekanis). Putaran poros mesin ini memutar rotor alternator, sehingga membangkitkan energi listrik.

Bagian-Bagian Utama GENSET

1. ALTERNATOR            11. Radiator
2. Feed pump                     12. Water Pump
3. fuel filter                    13. Thermostat
4. F
uel Injection Pump (FIP)         14. Corrosion Resistor
5. Nozel                    15. Supercharger
6. Governor                    16. After Cooler
7. Oil pump                     17. Air Cleaner
8. Oil filter                    18. Intake Manifold
9. Oil cooler                    19. Exhaust Manifold
10. Regulator Valve            20. Mufler & Exhaust Pipe


MATERIAL BALANCE

Pengertian:

Material Balance adalah analisan yang di lakukan Untuk mengetahui presentasi/kandungan minyak yang terdapat dalam janjangan TBS.

Langkah-Langkah:

  1. Timbang TBS sebelum di rebus dan catat beratnya.
  2. Lakukan perebusan TBS ke sterilizer
  3. Timbang kembali TBS yang telah di rebus dan catat beratnya.
  4. Rontokan buah yang telah di rebus dengan memisahkan dan menimbang dari masing-masing:
    1. Brondolan luar
    2. Brondolan dalam
    3. Pc normal
    4. Pc abnormal
    5. Calix dan
    6. Janjang kosong.
5. Timbang masing-masing ( Brondolan luar, Brondolan dalam , Pc normal, Pc abnormal, Calix dan Janjang kosong)

6. Ambil dari sample masing-masing dengan berat ± 10 gram.
  • Untuk brondolan luar dan brondolan dalam , kupas mesocrep.
  • Pecahkan Nut dan pisahkan kernel dan Shell / cangkang
7. Timbang wadah kosong

8. Timbang sample + wadah sebelum di Oven.
9. Masukan Oven selama ± 6jam dengan temperture 102OC.
10. Dinginkan sample yang telah di oven di desikator selama ± 30 menit.
11. Timbang sample yang telah di dinginkan di desikator.
12. Lakukan Extraksi dari masing-masing sample sampai cairan heksan berwarna jernih seperti semula.
13. Masukan Oven Oil yang masuk ke Bottom Plas selama ± 1 jam.
14. Dinginkan di desikator selama ± 30 menit.
15. Timbang Oil yang telah di oven dan di dinginkan.
16. Hitung hasil.

Peralatan-peralatan analisa

1. Timbangan/neraca        8. Desikator
2. Oven                    9. Electro mantel
3. cawan porselin            10. bottom plas
4. crue crable            11. timble extraksi
5. tabung ukur            12. kondensor
6. breaker glass            13. socklet
7. Hot Plate



Cara perhitungan Rendemen



Cara Perhitungan FFA


Cara perhitungan Dirt




Cara perhitungan moistur



Cara perhitunga kotora pada kernel (Dirt Kernel)



NUT HISTOGRAM
Tujuan:
Nut histogaram di lakukan untuk menyeting space antara rotor bar dengan stator Riple mill yang brtujuan agar kerja riple mill efisien, artinya nut yang di pecah, kernel dan cangkang tidak tetap melekat atau pun masih utuh dan kernel pun tidah pecah, hal ini juga di dukung oleh hole pada Nut greading drum.
……………………….

Mahasiswa/i,



( Budi Susanto )

 
……………………….
Pembimbing Industri,



( …………………………. )
……………………….
Pembimbing Akademik,


( ..................................... )

0 komentar:

Poskan Komentar

Jangan lupa komentarnya.....

Baca Juga Artikel Ini